Manufactura: Acelera la integración de tu compañía a la Industria 4.0
A medida que la industria manufacturera entra en la era de la Industria 4.0, las empresas se están viendo presionadas para adoptar nuevas tecnologías y digitalizar sus operaciones. Solo que, si bien algunos fabricantes están cosechando los beneficios de los datos y la analítica, la IA y el aprendizaje automático, muchos más todavía no logran hacer la transición.
La buena noticia es que un enfoque estratégico y enfocado en el valor puede ayudar a los fabricantes a superar los obstáculos comunes y aprovechar todo el potencial de su transformación digital.
En este blog, exploraremos algunos de los principales desafíos a los que se enfrentan las empresas de manufactura para esta transición y proporcionaremos consejos prácticos para los directores financieros que buscan acelerar su integración a la Industria 4.0.
Empecemos respondiendo a una pregunta.
¿Qué es la industria 4.0?
La Industria 4.0, también conocida como la Cuarta Revolución Industrial, se refiere a la integración de tecnologías avanzadas en los procesos de fabricación e industriales. Esto incluye el uso de dispositivos IoT, análisis de Big Data e inteligencia artificial, entre otras tecnologías para mejorar la eficiencia, la productividad y la flexibilidad.
El objetivo de la Industria 4.0 es, a grandes rasgos, crear "fábricas inteligentes" que puedan adaptarse a las cambiantes condiciones del mercado y a las demandas de los clientes, y permitir una mayor personalización de los productos. Pero, antes, vale la pena hacer un recuento de las tres anteriores revoluciones industriales.
La primera revolución comenzó a finales del siglo XVIII y se caracterizó por el uso de la energía del vapor para mecanizar la producción. Esto condujo al desarrollo de nuevas máquinas y tecnologías, como la máquina de vapor, que aumentaron enormemente la productividad y permitieron la producción masiva de bienes. Esta revolución también condujo al crecimiento de las fábricas y al auge del sistema fabril, que sustituyó al sistema tradicional de producción artesanal.
Cuando hablamos de la segunda revolución industrial, ésta tuvo lugar a finales del siglo XIX y principios del XX, se caracterizó por la introducción de nuevas formas de energía, como la electricidad y el motor de combustión interna. Esta revolución impulsó el desarrollo de nuevas máquinas y tecnologías, como la cadena de montaje, que aumentaron en gran medida la productividad y la eficacia de la fabricación. También condujo al auge de la producción en masa y al crecimiento de industrias a gran escala, como la siderúrgica y la automovilística.
Por último, la tercera revolución industrial, también conocida como revolución digital, comenzó a finales del siglo XX y continúa hasta nuestros días. Se caracteriza por la integración de las tecnologías digitales, como las computadoras e Internet, en la industria manufacturera y otras industrias. Esta revolución ha propiciado el desarrollo de nuevas máquinas y tecnologías, como robots e impresoras 3D, que aumentan la productividad y la eficiencia en la fabricación. También ha propiciado el surgimiento de nuevos modelos de negocio, como el comercio electrónico, y de nuevas fuentes de ingresos, como la publicidad digital.
Qué podemos esperar para esta revolución
La Industria 4.0 está marcando el comienzo de una nueva era de tecnologías avanzadas que van a transformar la industria manufacturera. Uno de los cambios más significativos de esta cuarta revolución industrial es la integración de la robótica y la automatización en los procesos de fabricación.
En el pasado, la introducción de la energía de vapor y otras nuevas tecnologías supuso la sustitución de entre el 80% y el 90% de los equipos industriales. Sin embargo, no se espera que veamos el mismo nivel de inversión de capital en los próximos años. Según una encuesta de McKinsey, se estima que entre el 40 y el 50 por ciento de las máquinas actuales necesitarán una actualización o sustitución para poder adoptar plenamente las tecnologías de la Industria 4.0.
Aunque puede que no sea necesario sustituir todos los equipos industriales, los fabricantes tendrán que hacer inversiones significativas para actualizar y modernizar sus máquinas con el fin de aprovechar al máximo las tecnologías de la Industria 4.0.
Esto incluye invertir en la herramientas avanzadas para la gestión y análisis de datos, así como en la automatización de procesos. Además, será necesario desarrollar las habilidades y la experiencia necesarias para analizar e interpretar los datos. Es importante que las empresas empiecen a planificar y presupuestar de acuerdo a ello para poder aprovechar las oportunidades que brindan las tecnologías de la Industria 4.0.
Si somos más específicos, la Industria 4.0 está revolucionando la industria manufacturera mediante la introducción de las tecnologías que mencionamos, como el IoT, el análisis de big data, la inteligencia artificial y el aprendizaje automático. Estas tecnologías permiten que los procesos de fabricación sean más eficientes, productivos y flexibles.
Un buen punto de partida para comprender el impacto de esta revolución es la brújula digital de McKinsey, que identifica ocho impulsores de valor empresarial y 26 palancas que están cambiando la forma en que se planifican, diseñan, fabrican y reparan los bienes.
En un blog posterior examinaremos esta brújula a detalle con ejemplos de cada uno de los impulsores de valor dentro de las diferentes palancas de la industria 4.0. Mientras tanto lo que podemos dejar claro son los pilares que constituyen esta nueva revolución.
Los 9 pilares de la industria 4.0
La Industria 4.0 se basa en la digitalización de los sistemas, incluidos los sistemas ciber físicos, el Internet de las cosas, los macrodatos y la computación en la nube. Estas tecnologías ofrecen enormes oportunidades de crecimiento y productividad, pero también presentan un panorama de volución constante. Será esencial que las empresas sean ágiles y se adapten a las innovaciones cambiantes.
A continuación, repasaremos los 9 pilares de la Industria 4.0 identificados por Boston Consulting Group, y exploraremos cómo pueden aplicarse para mejorar las fábricas de producción.
Big Data: El big data permite analizar y gestionar grandes cantidades de datos para mejorar los procesos industriales, incluidos el consumo de energía y la calidad de la producción. Con los macrodatos —como también se le conoce a este pilar— los fabricantes pueden conocer mejor sus operaciones y tomar decisiones informadas que mejoren la eficiencia y reduzcan los costos. Las empresas también pueden utilizar big data para predecir la demanda de los clientes, optimizar las operaciones de la cadena de suministro e identificar nuevas oportunidades.
Simulación: También conocida como Digital Twin, permite a los fabricantes probar configuraciones de máquinas en un entorno virtual antes de realizar cambios reales. Esto ayuda a garantizar la calidad y la eficiencia de la producción, y reduce el riesgo de tiempos de inactividad. Además, la simulación puede utilizarse para optimizar los procesos de producción y mejorar la eficiencia energética.
Fabricación aditiva: Es lo que comúnmente conocemos como impresión 3D y facilita a los fabricantes crear piezas y productos personalizados que satisfacen las necesidades específicas de los clientes. Esto conduce a una mayor personalización de los productos y plazos de entrega más rápidos. Además, la fabricación aditiva puede reducir el desperdicio de material y los costes.
Ciberseguridad: Es un elemento crítico para proteger los sistemas y los datos de posibles fallos y amenazas que podrían interrumpir la producción. Las empresas de la Industria 4.0 deben invertir en medidas de ciberseguridad para proteger sus redes y datos de los ciberataques.
Computación en nube: Hace posible compartir aplicaciones e información a través de múltiples ubicaciones y sistemas. Esto contribuye a una mayor colaboración y mejora la eficiencia. Además, la computación en nube puede reducir costes y aumentar la escalabilidad.
Principales retos
La transformación digital en la industria manufacturera puede ser un reto para implementar a gran escala en múltiples fábricas, por lo que la presión para tener éxito es alta. De acuerdo con Mckinsey, las empresas que están a la vanguardia de la Industria 4.0 están viendo beneficios en toda la cadena de valor de la fabricación, como el aumento de la capacidad de producción, la reducción de las pérdidas de material, la mejora del servicio al cliente, los plazos de entrega más rápidos, el aumento de la satisfacción de los empleados y la reducción del impacto medioambiental. Cuando estos beneficios se implementan en múltiples fábricas, pueden cambiar la posición competitiva de una empresa.
Aunque los beneficios potenciales de la Industria 4.0 son significativos, muchos fabricantes están luchando para implementarla con éxito. Aunque invierten mucho tiempo y dinero en su transformación digital, no son capaces de ampliar los programas piloto de éxito ni de aprovechar plenamente las nuevas herramientas y tecnologías para obtener beneficios significativos. Esto se debe en parte a la complejidad del proceso y a la dificultad de integrar las nuevas tecnologías en los sistemas existentes.
Uno de los principales retos a los que se enfrentan los fabricantes en sus esfuerzos de transformación digital es la falta de objetivos claros y medibles. Muchas empresas tienen una idea general de lo que quieren lograr con la Industria 4.0, como una mayor eficiencia y un mejor servicio al cliente, pero carecen de un plan claro sobre cómo llegar hasta allí. Sin una comprensión clara de los beneficios específicos que esperan lograr y cómo medir el progreso, puede ser difícil para las compañías manufactureras argumentar a favor de la inversión y asegurar la aceptación de los grupos de interés clave.
Otro inconveniente frecuente es la falta de colaboración y comunicación entre los distintos departamentos y niveles de la organización. Las tecnologías de la Industria 4.0, como el IoT y la IA, a menudo requieren la aportación y el compromiso de varios equipos y departamentos, como los de TI, ingeniería y operaciones. Sin una sólida cultura de colaboración y comunicación, puede ser difícil aprovechar plenamente el potencial de estas tecnologías y lograr los resultados deseados.
Cómo superar los desafíos
Para superar estos retos y acelerar su adopción de la Industria 4.0, los fabricantes deben adoptar un enfoque más estratégico y motivado por el crecimiento. Esto comienza con el establecimiento de metas claras y medibles que se alineen con los objetivos generales de negocio de la empresa. Estas compañías también deben concentrarse en identificar las áreas en las que las tecnologías de la Industria 4.0 pueden tener un mayor impacto y crear una plan de trabajo para su implementación.
Otro paso importante es establecer una sólida cultura de colaboración y comunicación entre los diferentes departamentos y niveles de la organización. Esto puede lograrse creando equipos interfuncionales, implicando a los actores clave en el proceso de toma de decisiones y compartiendo periódicamente los avances y resultados en toda la empresa.
Por último, estas empresas deben centrarse en la creación de una sólida infraestructura de datos y análisis que pueda soportar las tecnologías de la Industria 4.0 y proporcionar información sobre los indicadores clave de rendimiento. Esto incluye invertir en herramientas avanzadas de gestión y análisis de datos, así como desarrollar las habilidades y la experiencia necesarias para analizar e interpretar estos datos.
Este tipo de inversiones además de necesarias, suelen ser robustas, así que para que no impacten en tu flujo de efectivo, debes considerar recurrir a soluciones financieras que se apeguen a las necesidades de tu empresa que busca expandirse o actualizarse.
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